Charakteristika a preventivní opatření subkutánní poréznosti v šedých litinových částech

Subkutánní póry šedých litinových částí mají následující vlastnosti: Distribuční umístění: obvykle umístěné 1-3 mm pod povrchem lití, většinou na opačném konci brány, spodní část lijící polohy a další části. Vzhled: Malá velikost, s průměrem obecně 1-3 mm a délkou 4-6 mm, je sférická, ve tvaru dírky nebo podlouhlé dírky, často hustě distribuovaná a ve závažných případech tvoří tvar voštiny. Charakteristiky stěny pórů: stěna pórů je hladká a lesklá, částečně pokrytá grafitovým filmem, objevující se stříbrná bílá a několik pórových stěn s otevřenými dutinami je oxidováno barvou. Načasování výskytu: Póry budou vystaveny pouze po tepelném zpracování, čištění výstřelu, odstranění oxidového měřítka nebo mechanickému zpracování.

Následuje podrobné rozdělení hlavních zdrojů plynu v podkožních pórech:

Přímý plyn: Plyn v podkožních pórech je hlavně H ₂ a N ₂. CO je důležitý zúčastněný plyn, ale co je důležitější, slouží jako produkt reakce k vytvoření podmínek pro invazi jiných plynů. Jádro formovacího mechanismu: Přítomnost oxidového filmu (FEO) na povrchu roztaveného železa je klíčovým předpokladem pro vyvolání chemických reakcí subkutánních pórů (zejména FEO+C → Fe+CO). Bez oxidového filmu je reakce obtížně iniciovatelná a tendence subkutánních pórů je výrazně snížena. Příspěvek plísní: Obsah vlhkosti ve formovacím písku (produkující H ₂) a obsah dusíku v pryskyřici (produkující N ₂) jsou hlavními zdroji plísní. Důležitými faktory jsou také mokrý povlak a rozklad organické hmoty. Vnitřní faktory roztaveného železa: Vysoký obsah vodíku a dusíku v roztaveném železe, stejně jako nadměrná oxidace roztaveného železa (FEO), jsou vlastní příčiny. Podmínky tuhnutí: Subkutánní póry se vyskytují v rané fázi tuhnutí (pasta jako zóna) a plyn se hromadí na přední straně tuhnutí a je zachycen rostoucími dendrity. Metoda rychlosti chlazení a tuhnutí odlitků také ovlivňují tvorbu a velikost pórů. Jednoduše řečeno, póry pod šedou litinu jsou malé póry tvořené chemickou reakcí (zejména produkční reakcí CO) mezi povrchovou oxidací roztaveného železa (FeO) a zdrojem plynu poskytovaného plísní (hlavně H ₂ O a dusík obsahující organické sloučeniny) na rozhraní s vysokou templeturou), což je někdy zachycuje a agregát, dusík, dusík) na pevné frontě. ** Klíčem k prevenci je kontrola stupně oxidace železa, snížení obsahu vlhkosti/pryskyřice ve formovacím písku a zajištění sušení povlaku.

Jaká jsou opatření k vyřešení poréznosti pod šedou litinovou litinou?

K vyřešení defektů plynových pórů (dírky) je třeba přijmout systematická a cílená opatření, přičemž jádro je „snižování zdrojů plynu, potlačování reakcí rozhraní, podporu výboje plynu a optimalizaci turifikačního prostředí“. Níže jsou uvedena specifická a akční řešení, klasifikovaná podle klíčových kontrolních kroků:

1 、 Odřízněte zdroj plynu (základní roztok) 1 Striktně ovládejte lisovací písečný systém (zejména zelený písek a pryskyřičný písek), aby se snížil obsah vlhkosti ve formovacím písku (klíč k zelenému písku): Přísně kontrolujte efektivní obsah bentonitu, aby se zabránilo nadměrnému přidání vody ve snaze o pevnost. Posílejte chlazení starého písku, abyste zajistili, že teplota recyklovaného písku je menší než 50 ° C (horký písek je kořenovou příčinou migrace a selhání vlhkosti). Optimalizujte proces míchání písku, abyste zajistili rovnoměrné rozdělení vlhkosti. Cílová vlhkost: Upravte podle pískového systému a tloušťky odlitky, obvykle řízené v rozmezí 3,0% -4,2% (spodní limit pro tenkostěnné části, o něco vyšší pro silné zděné části, ale je třeba přijmout další opatření). Snižte obsah dusíku v pryskyřičném písku (klíč k pryskyřičnému písku): Vyberte nízký dusík nebo pryskyřice bez dusíku a činidlo. Pro šedou litinu se doporučuje, aby celkový obsah dusíku v pryskyřici byl <3%a pro důležité nebo citlivé části byly <1,5%. Přísně ovládejte množství přidaného činidla pryskyřice a vytvrzovacího činidla, aby se zabránilo přebytku. Posilujte regeneraci starého písku, odstraňte mikropodnictví a neúčinné pojiva (mikro adsorbující nitridy). Snižte emise organických plynů: Ovládejte množství aditiv, jako je uhelný prášek a škrob. Vyberte bentonit a přísady s nízkou těkavou hmotou a nízkou výrobou plynu. Zajistěte důkladné vysušení povlaku: Po stříkání musí být nátěry na bázi vody důkladně sušeny, s prioritou pečení v sušicí místnosti (150-250 ° C po dobu 1-2 hodin), aby se zabránilo spoléhání se pouze na sušení vzduchu nebo sušení povrchu. Ovládejte tloušťku vrstvy povlaku, zejména v rozích a drážkách pískového jádra. Vyberte si nízké povlaky na emise plynu. 2. Čistěte roztavené železo a snižte obsah rozpuštěného plynu. Suché a čisté materiály pece: Železo, šrota, šrotová ocel a recyklované materiály musí být bez rzi, bez oleje a suché. Těžce zkorodované materiály vyžadují výstřel nebo předehřátí (> 300 ° C). Vyvarujte se použití materiálů v peci obsahující nadměrnou organickou hmotu (jako je drát smaltovaný odpadní motorový rotor) nebo slitiny s vysokým dusíkem. Přísná kontrola pomocných materiálů: karbonizátory, inokulanty a sféroidoidizátory musí mít nízkou síru, nízký dusík, nízký těkavou hmotu a nízký obsah vlhkosti. Před použitím předehrejte na 200-300 ° C nebo vyšší (zejména pro inokulanty). Krycí činidlo musí být suché. Optimalizace operace tavení Optimalize: Plně předehřívejte/pečte obložení pece (zejména po novém podšívku nebo vypnutí). Zajistěte dostatečnou přehřátí teploty roztaveného železa (1500-1550 ° C) a vhodnou dobu držení (5-10 minut) pro podporu vzestupného úniku rozpuštěných plynů (H ₂, n ₂). Vyhněte se nadměrné oxidaci. V pozdější fázi tavení může být krátce dovoleno stát a odstraňovat plyn. Čištění inertního plynu (AR) lze provádět, pokud to podmínky povolí. Ovládejte atmosféru uvnitř pece, aby se zabránilo vstupu vlhkého vzduchu (zakryjte ústa pece a udržujte mírný kladný tlak). Zpracování kontroly: Ošetření sféroidizací/inkubace používá k snížení curlingového vzduchu sáčky na čajník, tundické kryty atd. Těhotenství se provádí sledováním průtoku, snižováním místního superlasování a uvolňování plynu způsobeného nadměrným jednorázovým přidáním.

2 、 Inhibice škodlivých reakcí na rozhraní mezi roztaveným železem a plísní (průlom klíče) 1 Zabraňte oxidaci povrchu roztaveného železa (eliminujte FeO) a přísně kontrolujte oxidabilitu roztaveného železa: Vyhněte se nadměrnému míchání a vystavení vzduchu. V pozdějším stádiu tavení lze pro deoxidaci přidat malé množství hliníku (0,01-0,03%) nebo vzácných zemí, ale je nutná extrémní opatrnost (nadměrný hliník může způsobit abnormální strukturu a vzácné zeminy zvyšují tendenci ke zmenšení). Optimální množství musí být stanoveno experimentováním. Včas vyčistěte strusku. Optimalizujte teplotu nalévání: vhodně zvýšit teplotu lití (obecně> 1380 ° C, upraveno podle tloušťky stěny). Vysoko teplotní roztavené železo má dobrou plynulost a pomalé tuhnutí, což vede k flotaci plynu a rozkladu mezifázových reakčních složek a zároveň snižuje tendenci k tvorbě oxidového filmu. Vyhněte se však nadměrnému teplu, které může způsobit slinování plísní písku. Posílit ochranu procesu nalití: Pečte a osušte naběračku a použijte krycí činidlo k ochraně povrchu roztaveného železa. Přijetí systému nalévání spodního nebo vysokého průtoku stabilní náplň ke snížení oxidace proudu železné vody. 2. Oslavte reakci „Feo+C → Fe+CO“ na kontrolu efektivního obsahu uhlíku ve formovacím písku: Zajistěte, aby se přidalo vhodné množství uhelného prášku (obvykle efektivní obsah uhelného prášku v zeleném písku je 3-5%) za vzniku redukující atmosféry na rozhraní, ale zabránit nadměrnému výrobě plynu. K pryskyřičnému písku může být přidáno vhodné množství prášku oxidu železa (Fe ₂ O3) nebo vysoce manganového ocelového výstřelu, aby se konzumoval nějaký uhlík nebo změnil reakční cestu (bude testován). Rychle vytvořte redukující atmosféru: Zajistěte, aby dutina formy byla po nalití rychle naplněna vysokoteplotním roztaveným železem, což umožňuje organické látce na povrchu formovacího písku, aby rychle pyrolyzovala a vytvořila hustý a světlý uhlíkový film a izolovala roztavenou železo z pískové formy.

Řešení subkutánních pórů je systematické inženýrství, které vyžaduje více přístupů. *Když se objeví problémy, měla by být provedena podrobná analýza příčin na základě charakteristik pórů (umístění, velikost, distribuce, barva) kombinovaných s daty na místě (formovací parametry písku, teplota nalévání, typ pryskyřice, situace na náboji pece). Priorita by měla být podána zkoušení nejpravděpodobnější příčiny (jako je nejprve kontrola obsahu dusíku a výfukových částí pryskyřice a nejprve kontrolu vlhkosti a propustnosti pro části zeleného písku), aby se zabránilo úpravám slepých. Klíčem k prevenci opakování je nepřetržité sledování procesů a přísná disciplína procesu.