Jak zabránit defekty porozity způsobené zvýšenou vlhkostí během výroby odlitků pomocí technologie potahované písečky v létě?

Během léta dochází k významnému zvýšení defektů porozity při použití potahovaného písku k produkci odlitků, které souvisí s vysokou vlhkostí vzduchu a zvýšenou srážkou v létě. Aby se vyrovnalo se zvýšením porozity v letním potaženém písku, musí jak potažené podniky, tak slévárny přijmout opatření k odstranění jevu pórovitosti při odlitcích produkce písku.

1. Opatření, která má být přijata dodavatelem potahovaného písku: Ošetření surovin a ošetření sušení písku: Přísně vysušte suroviny s pískem (jako je křemenný písek), aby se zajistil obsah vlhkosti menší než 0,2%. Mohou být zahřívány na 100-150 ℃ pomocí sušicího zařízení (jako je vroucí sušicí pec) po dobu 2-4 hodin, aby se snížila vlhkost adsorbovaná částicemi písku. Vlhkost z pryskyřice a vytvrzování: Prostředí pro skladování fenolické pryskyřice a činidla vytvrzování (jako je urotropin) by mělo být udržováno suché, přičemž vlhkost je kontrolována pod 40% -50%. Po otevření použijte co nejdříve, abyste se vyhnuli dlouhodobému vystavení vlhkému vzduchu. Kromě toho by přísun potahovaného písku měla být včas sledována pro sledování použití písku slévárny a na slévárnu by měly být poskytnuty vedení a připomenutí při prevenci vlhkosti a odstranění potahovaného písku. Úpravy procesních parametrů pro snížení teploty a času míchání písku: Ovládejte teplotu při 80-100 ℃ Během míchání písku zkraťte dobu míchání na 5-8 minut, snižte možnost zhoršení pryskyřice v důsledku absorpce vysokých teplot a zabránit nadměrnému tření částic písku, aby se produkoval elektrostatickou adsorpci vody.

2. preventivní opatření pro slévárna

A. Opatření pro optimalizaci podmínek vytvrzování během výroby skořepiny ve slévácích: Přiměřeně zvýšit teplotu vytvrzování (například od 210 ℃ na 230 ℃), zkrátí doba vytvrzování (od 180–210 sekund na 150-160 sekund), umožňují rychle vyléčit a vytvořit hustý tvar skořepiny a zabránit v infiltaci písku. Přidejte přísady proti vlhkosti: Při míchání písku přidejte činidlo vápníku nebo silikonový olej odolný proti vlhkosti v poměru 0,5% -1% za vzniku hydrofobního filmu na povrchu částic písku a inhibujte adsorpci vody. Místní kontrola vlhkosti životního prostředí: Namontujte kapotu sušení vrstvy nad strojem na výrobu jádra a zaveďte suchý vzduch s vlhkostí menší než 50% a teplotou 30-40 ℃, abyste zajistili rychlé sušení povrchu během lisování jádra písku; Celková vlhkost v dílně je řízena pod 60% pomocí odvlhčovače (s jedním vysoce výkonným odvlhčovačem instalovaným každých 100 metrů čtverečních). Ovládání a chlazení: Okamžitě umístěte jádro písku do horkého vzduchu v cirkulační peci při 50-60 ℃ po dobu 1-2 hodin po demontáži nebo ozářte povrch infračervenou lampou, aby se zrychlila odpařování zbytkové vodní páry; Při chlazení se vyhněte přímému vystavení vzduchu a umístěte je do vrstev na sušicí stojan. Optimalizujte systém nalévání vložením výfukového lana (průměr 35 mm) do pískového jádra a otevřením výfukové drážky (hloubka 0,3 mm, šířka 20 mm) na povrchovou skořápku povrchu, navrhne otevřenou jehlu s otevřeným stoupačkou a vložením ocelové trubky o průměru 8 mm do stoupačky. Parametry testování písku by se měly vztahovat na pevnost v tahu pláště nebo jádra, které by měly být stejné nebo větší než 2,8 megapascals. V létě je ve srovnání s jinými ročními obdobími poskytnuto 10% pevnosti v tahu. Detekce generování plynu: Měla by být menší nebo rovná 16 ml/g (testováno při 950 ℃). Když se podíl pórů zvyšuje, měla by se přijmout opatření odvlhčení. Když se často vyskytují póry, kartáčujte skořápku písku povlakem alkoholu oxidu zinku (poměr 1: 3). Před formováním použijte plynový sprej k uvolnění povrchu grilovacího pískového skořápky nebo pískového jádra (teplota při 150 ℃, čas větší nebo rovná 30 sekund)

b. Optimalizace procesu nalévání a nalití návrhu systému: Optimalizujte rozložení lití a stoupačky, zvyšujte výfukové kanály (jako jsou otevírání drážky výfukových plynů nebo umístění výfukových lan v horní části pískové formy), kontrolujte teplotu lití na středním a dolním limitu optimální teploty lití kapalné fáze lití licího materiálu lití lití licího materiálu. Kapalné fázové linie odlitků vyrobených z různých materiálů mají také různé fáze, což vyžaduje výpočet. Například u šedých litinových částí je obsah uhlíku 3,2–3,5%, obsah křemíku je 1,8-2,2%a teplota likvidus je kolem 1180 ℃. Uhlík je mezi 2,9–3,2%, křemík je mezi 1,6-1,8%a teplota likvidus je kolem 1230 ℃. Optimální teplota lití pro šedou litinu je linie Liquidus+přehřátí teploty 120-150 ° C, následuje nastavení tloušťky stěny odlitku kloubu. U komplexních geometrických částí tenkostěn je teplota přehřátí přijata jako horní hranice a poté přidána při přibližně 30-50 ° C. Například obsah uhlíku je 3,2%, obsah křemíku je 1,8%, tloušťka stěny je 4-8 mm a teplota nalévání je 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Sledování vlhkosti v reálném čase prostřednictvím kontroly procesu a zpětné vazby: Senzory vlhkosti jsou instalovány v klíčových procesech, jako je míchání písku, formování a nalévání pro sledování změn vlhkosti životního prostředí v reálném čase. Když vlhkost přesáhne 65%, jsou okamžitě aktivována opatření k nouzovému odvlhčení. Síla testování pískových forem (jádra): Po každá dávka pískových forem (jádra) se odebírají vzorky pro testování pevnosti ohýbání pokojové teploty. Pokud se síla sníží o více než 10%, je třeba opravit procesní parametry nebo je třeba vyměnit vlhké suroviny.

Výše uvedená opatření mohou účinně snížit dopad vlhkosti letního vzduchu na odlitky písku potažené filmem a snížit vady porozity. Ve skutečné výrobě je třeba upravit parametry podle specifického vybavení a charakteristik surovin. V případě potřeby lze přidat malé množství činidla odolné vůči vlhkosti (jako je stearát vápníku), aby se zlepšila absorpční kapacita vlhkosti pískových forem.